pannelli di legno osb produzione

Caratteristiche e produzione dei pannelli OSB

L’elemento più diffuso nel mercato delle case in legno a telaio è l’OSB. Oggi quindi torniamo a parlare di materiali legati al settore delle costruzioni di legno e lo facciamo approfondendo meglio cosa sono e come si producono i pannelli OSB.

Cos’è l’OSB?

OSB sta per Oriented Strand Board e la sua invenzione risale al 1949, grazie adArmin Elmendorf, un ingegnere americano che studiava sostituti del legno durante la seconda guerra mondiale.

Si tratta di un prodotto a base di legno costituito da diversi strati, a loro volta composti da trucioli di legno prevalentemente lunghi e stretti (strand), che vengono assemblati con un legante (colla) e confezionati in formato bidimensionale, chiamati fogli o pannelli.

Gli strand degli strati esterni sono paralleli al lato longitudinale o trasversale del pannello. Un rapporto lunghezza/larghezza degli strand di 10:1 contribuisce a migliorare le proprietà di resistenza a flessione nella direzione dell’orientamento degli strati esterni.

Gli strand dello strato interno possono essere orientati in maniera casuale oppure, di norma, in direzione perpendicolare agli strand degli strati esterni.

Le scaglie sono prodotte con tronchi scortecciati freschi. Circa il 70 % del legno totale utilizzato per la produzione è legno di conifera, per lo più pino e abete.

Il restante 30% è costituito da diverse varietà di latifoglie, come faggio, betulla o salice.

Da cosa dipende la qualità del prodotto OSB?

La qualità e le caratteristiche del prodotto sono determinate dalla quota di legno morbido e duro, dal rapporto superficie/anima e dai parametri di pressatura.

Oltre al legno fresco, i pannelli OSB contengono anche colla, acqua ed emulsione di cera paraffina.

I collanti utilizzati possono essere fenolici, ureici, melaminici o poliuretanici. 

I pannelli vengono prodotti con larghezza standard di 2,50 ml e lunghezze variabili che possono arrivare fino ai 5 ml. Gli spessori sono variabili da un minimo di 8 mm fino a spessori commerciali di 30 mm.

Processo di produzione dei pannelli OSB

Fase 1: Scortecciamento e lavaggio

La corteccia si stacca dal tronco in seguito al rapido sfregamento dei tronchi all’interno di scortecciatrici a rotore. Spruzzando acqua calda sui tronci scortecciati all’interno di canali di lavaggio, si rimuovono tutti i residui di sabbia e corteccia, e il legno assorbe umidità favorendo la successiva sminuzzatura.

disegno di scortecciamento per osb
Foto tratta da Egger SPA
disegno di sminuzzatura osb

Fase 2: Sminuzzatura

Dai tronchi si ricavano piccole scaglie mediante sminuzzatrici (o cippatrici con lame a tamburo) che funzionano come temperamatite giganti.

Fase 3: Essiccazione

L’umidità presente nelle scaglie bagnate viene essiccata e ridotta così dall’85-110% iniziale al 2-3% mediante essiccatori rotanti a gas.

disegno di essiccazione scaglie legno
disegno di selezione di truciolari osb

Fase 4: Selezione

Con l’ausilio di una tecnologia all’avanguardia, le scaglie OSB essiccate vengono classificate per frazioni dimensionali e vengono poi inserite in fusti di colla. L’elevato standard qualitativo dello screening è il prerequisito essenziale per ottenere pannelli OSB caratterizzati da proprietà sempre eccellenti.

Fase 5: Incollaggio

Per incollarle saldamente una all’altra, sulle scaglie viene spruzzata una speciale resina sintetica resistente all’umidità che, all’interno della pressa, subisce una reazione chimica completa.

incollaggio scaglie di osb
disegno di formazione tappeti osb

Fase 6: Formazione di tappeti

Mediante speciali macchine stenditrici per lo strado superficiale (orientamento del disco) e lo strato centrale (orientatori rulli ventola) le scaglie classificate vengono sparpagliate in tre posatori ad allineamento incrociato. La maggiore capacità di carico delle scaglie è in direzione della fibra e quindi gli strati superficiali esterni forniscono la maggiore resistenza e rigidità in direzione dell’asse principale dei pannelli OSB. Questo rende i pannelli OSB il prodotto ideale per le costruzioni in legno.

Fase 7: Pressatura

Nell’ultimo tratto della linea di formazione il tappeto entra in una pressa a caldo a ciclo continuo (Contiroll), dove viene sottoposto a compressione progressiva finchè raggiunge la robustezza e lo spessore finale.

pressatura pannelli osb
Foto tratta da Egger SPA
disegno di raffreddamento pannelli osb

Fase 8: Raffreddamento e climatizzazione

Appena usciti dalla pressa i pannelli sono troppo caldi per poter essere immagazzinati in modo sicuro, quindi devono venire raffreddati ad una temperatura di 30-40°C prima di essere impilati e stoccati. Il raffreddamento avviene mediante due raffreddatori a stella nei quali ciascun pannello viene ruotato avanti e indietro di 180°.

Foto tratta da Egger SPA

Fase 9: Taglio a misura e imballaggio

All’uscita dai raffreddatori a stella i bordi laterali del pannello vengono rifilati alla larghezza nominale e tagliati trasversalmente alle dimensioni standard mediante una sega diagonale. Dopo un condizionamento in magazzino di almeno 48 ore i pannelli di dimensioni standard vengono riportati nell’area di produzione, dove saranno sottoposti alla lavorazione finale che include il taglio a misura, la profilatura maschio-femmina dei bordi (se necessaria), la marcatura, la pallettizzazione e l’etichettatura.

disegno di imballaggio pannelli osb

Classificazione dei pannelli OSB

I pannelli vengono classificati in OSB/1, OSB/2, OSB/3 e OSB/4:

  1. OSB 1, sono pannelli per uso generale, non strutturale e per allestimento di interni (mobili inclusi) – si usano in un ambiente privo di umidità, quindi a secco.
  2. OSB 2, più resistenti dell’OSB 1, quindi possiamo chiamarli pannelli portanti, ma sempre adatti ad un ambiente secco (di solito si usano per imballi, pedane, espositori fieristici).
  3. OSB 3, questi pannelli sono adatti all’uso strutturale in ambienti umidi grazie all’impiego di un collante apposito.
  4. OSB 4, sono pannelli portanti per uso strutturale pesante, resistenti e adatti agli ambienti umidi.

In edilizia si usa esclusivamente l’OSB/3 come pannello di controvento nelle pareti degli edifici a telaio e come controvento di copertura e solai in tutte le tipologie di edifici in legno.

Le sue caratteristiche principali sono la elevata accuratezza che gli permette di inserirsi molto bene nei processi di industrializzazione e la sua economicità. Infatti tra tutti i prodotti utilizzabili come controventi di parete o copertura, l’OSB/3 rappresenta la scelta economicamente più efficace.

Le alternative presenti sul mercato come i multistrati, i laminati di truciolare o le semplici tavole grezze incrociate hanno tutte un prezzo unitario più elevato.

L’alta efficienza dei processi industriali di produzione e il fatto che venga utilizzato del legno fresco macinato al posto di altri sotto prodotti più pregiati come gli sfogliati, sono fattori determinanti nel renderlo economicamente imbattibile.

Sono differenze di pochi decimi di euro a metro quadro ma se li moltiplichiamo per i grandi numeri di alcuni produttori si capisce come mai la stragrande maggioranza delle abitazioni a telaio viene controventata con questi materiali.

Per capirne un po’ di più, al di là di quello che viene dichiarato dai produttori, abbiamo iniziato un test qualche anno fa esponendo alcuni tra i materiali maggiormente utilizzati come controventature.

I risultati completi di questo test li trovate nel nostro blog, di cui vi lasciamo di seguito i link agli articoli specifici.

OSB Krono, i risultati dopo un anno di analisi >

OSB Egger, i risultati dopo un anno di analisi >

Per chiudere vi lasciamo qualche immagine attuale dei campioni di pannelli OSB che abbiamo utilizzato nel test, a confronto con campioni di multistrato.

Vi invitiamo a lasciare qui di seguito il vostro commento relativo ai pannelli OSB. Per maggiori informazioni potete contattarci oppure scriverci a woodlab@rocketmail.com

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